12月5日，包鋼股份稀土鋼板材廠1號450噸吊車點檢機器人完成調試正式投入運行，標志著該廠自主實施的吊車智能化推進工程取得階段性成果。這臺集成走行控制、視覺識別、網絡傳輸系統功能等設備的機器人，由稀土鋼板材廠技術人員自行整合設計、施工、調試完成，是包鋼股份首臺吊車點檢機器人，達到行業領先水平。
降鉤，掛耳軸，提起鐵水包，兌入鐵水……稀土鋼板材廠1號轉爐前，1號450噸吊車流暢完成“兌鐵”操作。“這是控制系統上千個電子原件協同控制的結果。”吊運作業部吊車電氣區域技術主管賈偉一邊翻看手機上的吊車遠程集控頁面一邊說道。在吊車箱梁中，此時，一臺懸掛在軌道上的機器人前后移動位置，轉動黑色的“大眼睛”，觀察著周邊的電氣設備，并且實時傳送出設備信息。
接觸不良引發的高溫是吊車電氣設備常見的故障之一，所以溫度是吊車點檢員最關注的參數之一。吊車集控室中，吊運作業部煉鋼吊車點檢員趙延斌坐在電腦前點擊鼠標。“24小時無死角守護，機器人實在太能干了！”數據顯示，此時箱梁內設備最高溫度為45攝氏度，在正常范圍內。
包鋼股份5臺最大噸位的液體罐冶金吊車都在包鋼股份稀土鋼板材廠。作為吊車點檢員，趙延斌和工友們的日常工作就是保證這些“大家伙”的良好狀態。以往，完成一天的點檢任務，趙延斌他們要多次爬上距離地面27米的吊車箱梁，行走兩萬多步。如今，只需使用電腦或者手機端就能隨時監控設備。一旦參數異常，系統還會自動報警提醒處理。“現在用指尖運動代替了步伐挪動。”說起智能化帶來的感受，趙延斌臉上洋溢著幸福。
“我們實施這個項目，瞄準的是包鋼股份稀土鋼板材廠極致效率和極致降本的目標。”吊運作業部黨支部副書記王春生道出吊車智能化推進工程的初衷。在包鋼股份稀土鋼板材廠，吊車是各工藝之間的銜接環節，其故障處理效率直接影響上下游工序的協調。工程以保證職工安全、降低勞動強度、提升點檢效率和質量為目的，結合現場需求，以智能化手段推進吊車設備的有效管理，點檢機器人是其中最重要的組成部分。此次“上崗”的1號450噸吊車點檢機器人由軌道、橫行小車、熱成像攝像頭等組成，通過工業無線網絡實時傳送信號。這是吊運作業部解放思想、轉變思路自主創新取得的研發成果。相較于成套的引進智能點檢機器設備而言，這樣的大膽嘗試不僅加快了智能化腳步，大幅降低了采購成本，同時也具備了設備維護關鍵技術的自主性。
首臺吊車點檢機器人“上崗”后，在降低勞動強度、提高工作效率、減少故障率、全面保護設備、改善工作環境、提升本質安全水平等方面作用凸顯。下一步，包鋼股份稀土鋼板材廠將在此基礎上繼續加快設備維護方式變革的速度，實現吊車設備的點檢、定修、安全管理、設備維護的全面智能化。
