中國冶金報 中國鋼鐵新聞網
記者 賈林海 報道
記者 顧學超 攝影
7月20日，2024（第十五屆）鋼鐵行業節能減排大會召開，江蘇省鑌鑫鋼鐵集團有限公司（以下簡稱鑌鋼集團）總裁陳禹在會上發表主題演講，分享了企業智能化料場應用、燒結頻率控制能量回收技術（FCERT）、鋼渣余熱有壓熱悶技術等極致能效創新技術的實踐探索和經驗做法。
圖為陳禹
緊盯治理重點，為料場插上智慧“翅膀”
“鋼鐵行業有相當一部分大氣污染源以無組織形式排放，需要將其收集起來，轉變為有組織排放。原料場承擔著鋼鐵企業95%以上的物料準備及處理功能，是主要污染源之一,因此也成為鋼鐵企業重點治理對象。”陳禹介紹，2017年，鑌鋼集團開始建設智能化原料綜合處置中心，對原有露天料場實施封閉升級改造，從而最大程度減少粉塵排放，實現源頭消減污染。
該料場是國內首家集環保、節能、自動化、智能化于一體的大型智能化全封閉原料綜合處置中心。“智能化料場建成后，對比原露天料場，每年可減少顆粒物排放約4000噸，年可降低運行成本約4500萬元，具有顯著的生態效益和經濟效益。”陳禹表示。
抓住“牛鼻子”，在燒結工序上做文章
“作為整個鋼鐵工藝能耗最高的環節，燒結工序能耗甚至可以占鋼鐵企業總能耗的10%。因此，改進燒結工序是降低能耗的關鍵?！标愑碚f道。
2012年，鑌鋼集團3號燒結機在國內率先引進陜鼓燒結余熱能量回收裝置（SHRT），大幅提高了燒結余熱利用效率。
隨后，鑌鋼集團在SHRT的基礎上，改進為頻率控制能量回收技術（FCERT），并于2018年在4號燒結機上成功應用，助推企業燒結余熱與燒結主抽風機能量回收機組節電量邁上新臺階。
陳禹介紹，與SHRT技術相比，改進后的FCERT技術節電水平提高了2倍以上，年可降本約3000萬元，經濟效益顯著。與同行業相比，鑌鋼集團燒結工序電耗處于行業領先水平。2022年，經江蘇省金屬學會專家鑒定，該技術在燒結系統的應用屬國內外首次，燒結工序電耗達到國際領先水平，不僅降低了燒結工序能耗，減少了二氧化碳排放，更是鋼鐵行業節能減排領域的一大進步。
變廢為寶，推動鋼渣處理模式跨越式發展
鋼渣產生率為粗鋼產量的8%～15%，我國每年鋼渣產生量達1億噸以上，但鋼渣資源化利用率不到30%。大量鋼渣因得不到充分利用而被堆棄，進而對周邊環境造成土壤、水體污染等問題。同時，鋼渣中含有金屬鐵、鐵氧化物、硅酸鈣等，具有較高的回收利用價值。
2016年6月份，鑌鋼集團正式啟動建設國內首條采用最新技術的“鋼渣熱悶自解”處理線。該處理線采用了在國內外鋼渣處理工藝技術上具有綠色環保先進水平的“鋼渣立式有壓熱悶、熔融—鋼渣輥壓破碎有壓熱悶自解技術”，不僅實現了鋼渣處理清潔化生產和資源化利用，改變了鋼渣處理現狀，還推動了鋼渣處理模式的跨越式發展。
陳禹介紹，該項目的主要關鍵技術在于：首次發明了熔融鋼渣輥壓破碎處理方法及裝備；研發了鋼渣有壓熱悶快速消解及余熱發電技術與裝備；首次研究并揭示了鋼渣有壓熱悶可燃氣體產生變化規律，攻克有壓熱悶爆炸關鍵難題；開發了熔融鋼渣高效罐式有壓熱悶資源化處理技術與裝備。
能效提升“五心得”
陳禹總結了5點鑌鋼集團推動極致能效提升的心得。
一是“設計前”。要充分認識頂層設計的重要性，不斷推進已有工序界面技術的研發與應用，從根本上提高上下游工序銜接的界面能效。
二是“少輸入”。側重于源頭減量，通過優化工藝流程、提高設備效率、引入高效能源轉換技術等方式，提高能源使用效率，減少能源轉換和浪費。
三是“不轉化”。避免生產過程中造成能源轉化浪費，提高熱能、機械能、電能等的直接使用效率。
四是“重生產”。通過優化排產計劃、平衡生產負荷、調整檢修排程、合理分配資源、實時監控生產數據和設備運行狀況等，做好各工序間的銜接和協調，實現能效最大化。
五是“多回收”。日常能源平衡與調度中按照“因地制宜、應收盡收”的原則，通過工藝調節操作和精益管理活動等，在保證零放散的基礎上，最大限度提升回收二次能源。
“鋼鐵行業是國民經濟的重要基礎產業，也是能源消耗和二氧化碳排放的重點行業，推動鋼鐵行業節能降碳是完成‘十四五’節能降碳目標的重要支撐。”陳禹表示，鑌鋼集團將全面推進綠色轉型和能效提升，為打造以綠色低碳為鮮明特征的鋼鐵產業新質生產力貢獻“鑌鋼力量”。
