今年以來，陜鋼集團龍鋼公司按照“國內一流、行業領先”總目標，堅持“守正出奇、創新賦能”總要求，大力推進自動化、信息化、智能化工廠建設，不斷增強企業核心競爭力。

　　為大力推進智能制造，該公司邀請資深專家團隊制定智能化建設實施方案，從精益管理出發，以降本增效、降低人員勞動強度、提高產品質量為主線，聚焦主責主業、聚焦要素保障、聚焦執行落實，聚焦激勵問責，仔細排查3D（臟亂、危險、困難）崗位；借助各類勞模、工匠工作室，組建攻關小組，常態化開展“我為企業降本增效獻一計、出一策、干一事”活動、技術比武和崗位創新活動，發揮全員主觀能動性，攻難關、破瓶頸、解難題、闖新路。

　　目前，該公司在煉鐵系統成功實施自動化“高溫監控”，可及時消除除塵設備隱患，進一步降低生產成本，保證設備高效順行，通過電腦模擬配比曲線圖，不僅可以自動生成曲線圖，掌握實時生產數據，還可直觀查看混合料質量變化趨勢，便于隨時校正調節；通過實施高爐渣鐵溝智能測溫檢測系統，實現高爐渣鐵溝溫度24小時實時監測，避免因人為檢測不到位造成渣鐵溝溝底燒穿現象。

　　在煉鋼系統通過實施國內首套基于機器視覺和AI智能控制的連鑄自動出坯系統，實現了24小時連續工作準確率100%和自動出坯率99%以上。同時還實施了基于工控安全運行的黑匣子系統，利用物聯網、流式計算等大數據技術，實現海量數據的采集、存儲、分析及挖掘，從而為故障排查、操作規范、事故原因分析等提供數據支撐和準確依據。

　　在軋鋼系統成功實施棒材一線智能掛牌機器人和噴號機器人，可實時采集鋼材信息，打印標牌，對成品輥道運送過來的鋼材，可自動識別對應進行自動掛牌和噴號；通過實施智能燃燒系統，可根據進料鋼坯溫度，動態調整爐溫和空燃比，智能調整控制參數，通過實時計算鋼坯溫度，設定最優爐溫來控制鋼坯加熱，使煤氣消耗最小，燃燒率達到100%，噸鋼煤氣消耗大幅降低，成材率提高0.1%，綜合創效約200萬元。

　　據悉，下階段該公司還有3D崗位改造，無人天車改造等多項自動化智能項目引入生產線，設備自動化、操作遠程化、現場可視化、網絡無線化等智慧工廠建設的遠景目標逐漸顯現，為企業高質量發展提供強勁動力。（薛德 劉軍虎）