寶武集團中南股份煉鋼廠二維檢作業區連鑄機械班在保障穩定的設備狀態同時，持續開展修舊利廢降本增效工作，全體班員積極行動，充分發揮各自優勢，結合實際提出可行的降本增效措施，營造了積少成多、合力降本的良好態勢。

　　開動創新思維，深度挖掘降本潛能

　　連鑄機械班不斷激發員工降本增效潛能，發揮技術和設備優勢，降低設備故障，確保生產順行。

　　在8號連鑄機直送改造后，班組員工發現8號連鑄機的八個流升降擋板仍與后區液壓站保持有效連接狀態。鑒于鑄坯采用直送模式，液壓站的循環泵啟動頻率相對較低，因此無需長時間連續運行。然而，當聯動啟動與冷床需要同時開啟時，需額外啟動五臺泵，此舉不可避免地增加了電能的消耗。

　　為妥善解決此問題，班組成員積極探討并提出了一套解決方案，通過現場模擬實驗與精確的數據計算，確保了方案的準確無誤與切實可行，隨后迅速將其付諸實踐。通過小改造，實現了前區與后區液壓系統的并聯運作。在前區液壓站運行期間，僅需啟動兩臺泵即可滿足需求，此舉不僅有效降低了能源消耗，還顯著減少了循環泵的故障發生率。經核算，此措施每月可節約能耗成本約9.8萬元。

　　改善扇形段導軌，探尋降本增效新路徑

　　今年4月，連鑄機械班承接了7號連鑄機扇形段導軌的更換任務，傳統的采購與安裝方式成本高昂。面對這一問題，班組骨干與作業區技術人員一起，沒有選擇傳統的解決方案，而是積極投入到了圖紙的收集、改進與優化工作中。他們深入研究導軌的結構與性能，結合實際生產需求，進行了大量的試驗與探索。最終，他們成功實現了線外自主制作二冷室扇形段導軌，將成本控制在了一個非常低的水平。

　　自主制作二冷室扇形段導軌，巧妙地采用了新的設計，不但確保了其極高的穩定性，而且大幅降低了制造成本，在實用性和精確度方面也展現出卓越性能。經過應用檢驗，新型導軌的安裝精度相較于原導軌提升了1mm，顯著提升了連鑄機的運行穩定性和可靠性。此外，扇形段更換的精度提升也直接促進了生產效率的提高，縮短了設備更換時間。據初步估算，這一創新舉措可帶來年化效益66萬元以上。

　　從點滴著手，共同發力降成本

　　連鑄機械班在日常工作中，以現場的“痛點、難點”為出發點，堅定不移地推動降本增效活動。面對7號連鑄機扇形段外弧數量減少的情況，迅速組織討論分析，以敏銳的洞察力得出可減少油脂補給量的結論。他們在精心策劃下開展實驗，從調整加油周期入手，讓加油時間更契合設備實際運行需求。他們堅守在潤滑控制箱和各潤滑點來回穿梭，仔細觀察、記錄每一個數據變化，經過多次的嘗試與調整，終于確保了設備既能得到適當潤滑，又避免了油品的浪費。自該措施實施以來，每月降低設備采購費用達8.53萬元。

　　在此基礎上，班組還積極倡導節能減排與成本控制，組織員工細心排查生產過程中的節能潛力點與成本降低源頭。針對發現的問題，班組采取了多項有效措施，如自主修復液壓缸系統，更換磨損的密封件，并對缸體外部進行徹底清理。同時，為確保設備運行的穩定性和安全性，還對活塞桿進行了必要的防護處理。通過這些舉措，有效提升了生產效率，促進了企業降本增效。（黃寶華 溫云濤）