本報訊（記者 張瑾）

　　近日，東興鋁業公司鋁液外發系統項目正式投入運行，實現了鋁液銷售外發數據全程無紙化傳遞，使出鋁流程更加高效、準確，整體效率提升15%以上。

　　此前，東興鋁業公司采用人工統計、紙質憑證方式傳遞鋁液生產計劃、配鋁、運輸等流程，作業、運輸人員需憑經驗判斷何時何地出鋁，經常出現“有車無包”或“有包無車”的情況。同時，現場人員要手工抄寫鋁液品位并計算排序發送到微信群再進行配包，車輛完成計量后還要手工填寫辦理紙質出門證，在鋁液集中外發時經常出現擁堵現象，影響鋁液銷售外發效率。

　　針對上述問題，東興鋁業公司梳理流程環節關聯關系，調用生產過程質量管控系統和車輛動態監控平臺數據，聯合沈陽鋁鎂設計院、蘭州理工大學等五家單位開展了“區域集聚有色冶金產業智能生產管控與供應鏈系統開發及示范項目”，成功研發了鋁液外發系統。該系統采用自主微服務架構，功能涵蓋RFID車輛識別、車輛進出廠通知、門禁道閘控制、提貨申請、配料管理、叫車裝車管理、運輸單管理和車輛動態監控等，能夠實現鋁液全流程信息化、全流程無紙質數據傳遞、任務按計劃發布到各節點。

　　系統上線運行以來，該公司出鋁流程更加高效、準確，各環節根據預設規則和實時數據環環相扣，消除了過程中的誤判和不確定性，大大提升了各環節操作效率；使用數字化的憑證統計方式，每年可節約打印耗材及出門證等費用25萬元。此外，該系統能夠實現數據可溯源、可回查，保證了生產過程的透明度和合規性，在質量控制和監管合規方面有重要意義，還為該公司效率改進、成本節約及規劃決策提供了有力支撐。

　　值得一提的是，該系統還可以與其他生產管理系統進行集成，實現生產系統一體化管理。例如，與生產計劃系統協同，在生產需求變化時自動調整車輛調度和出鋁時間，這種實時協同可以最大程度優化資源利用，確保生產計劃的準確性和靈活性。

　　下一步，東興鋁業公司將進一步優化系統應用、功能，通過進行持續監控和數據分析，發現潛在問題和提升方向，進一步提升系統的智能化信息化水平，助力企業整體生產效率提升。