兩年前錨桿鋼軋制采用150方坯，粗軋軋制工藝孔型設(shè)置為無孔型軋制，2019年為進一步提產(chǎn)降本，軋鋼廠在四條軋線實施了165方坯斷面改造，此次錨桿鋼軋制受方坯斷面改造影響，鋼坯加熱速度變慢，原錨桿鋼生產(chǎn)工藝加熱溫度及料型系統(tǒng)已不再適用，方坯斷面增大后軋制過程機架間張力和延伸率均發(fā)生變化，極易出現(xiàn)大頭大尾現(xiàn)象，導致尺寸難以控制、軋線不穩(wěn)定，對產(chǎn)品的通條性也造成制約。 

　　針對錨桿鋼軋制出現(xiàn)的系列問題，軋鋼廠不等不靠、干部員工勠力同心，迅速成立技術(shù)攻關(guān)小組，開展專項技術(shù)攻關(guān)活動。為確保軋制順利、料型標準，公司黨委委員、副總工程師房金樂現(xiàn)場指導、全程跟蹤，軋鋼廠各管理人員履職盡責，不分白天黑夜堅守崗位、破解難題，先后3次召開專題會討論研究，明確任務(wù)分工，集全員之智、匯全員之力，先后從成分設(shè)計、料型優(yōu)化、孔型系統(tǒng)設(shè)計、溫度參數(shù)調(diào)整等多方面入手，對各架次軋機壓下量及試軋過程工藝參數(shù)、電機負荷等參數(shù)進行多次驗證，編制軋制工藝表，制定新的工藝控制標準，探索形成了全新的軋制方案，最終決定結(jié)合試軋階段工藝參數(shù)結(jié)果進行轉(zhuǎn)型優(yōu)化，將原粗軋2到5架次無孔型軋制優(yōu)化為有孔型軋制，形成了箱—方—橢—橢—橢—圓的全新孔型系統(tǒng)，增強了軋制的穩(wěn)定性，大幅度降低了調(diào)整工控制難度，成功解決了錨桿鋼軋制過程中孔型設(shè)計、軋制工藝設(shè)計、現(xiàn)場調(diào)整等技術(shù)難點，實現(xiàn)了軋制過程電機負荷曲線平穩(wěn)，堆拉關(guān)系穩(wěn)定，工藝調(diào)整過程順利，產(chǎn)品大頭大尾現(xiàn)象也得到了優(yōu)化，1#飛剪切損也隨之降低，進一步提升了軋線成材率，同時通過對加熱爐各段溫度進行改進，不僅使軋件溫度低、粗軋力矩過大問題得以解決，也保障了鋼材尺寸的穩(wěn)定性。 

　　“53個多小時的堅守不算啥，在看到鋼材成功軋制的那一刻一切都值得……”軋鋼廠日夜堅守崗位的一名技術(shù)人員向筆者這樣說道。在此次錨桿鋼軋制、轉(zhuǎn)型優(yōu)化過程中，也涌現(xiàn)出了很多的感人事跡，軋鋼廠領(lǐng)導干部、技術(shù)人員日夜堅守現(xiàn)場，全員一心攻難題、提指標，克服錨桿鋼軋制諸多影響因素，形成了團結(jié)一心干事業(yè)、奮勇爭先再超越的濃厚氛圍。（李奕文  張云鳳）