多年來，本鋼集團始終堅持將打造精品作為提高企業(yè)競爭力的生命線，今年以來，更是逐步細化原有質(zhì)量考核標準，從大而全的粗放“大寫意”轉(zhuǎn)變?yōu)樾《募毮仭肮すP畫”，使產(chǎn)品實物質(zhì)量穩(wěn)步提升。

　　據(jù)制造部質(zhì)量監(jiān)督單元主任業(yè)務(wù)師王文瀾介紹，之前的考核標準中，“成分不合、管理非計劃”未納入考核范圍，技術(shù)研究院、制造部、國貿(mào)公司等部門未設(shè)定考核指標，未起到對常規(guī)缺陷進行有效專項管控的作用。今年以來，本鋼集團大幅壓縮考核指標，持續(xù)開展產(chǎn)品質(zhì)量改進工作，深入貫徹非計劃降低1/3的目標，按日、周、月進行分析，重點從降低“成分不合、常規(guī)缺陷、管理非計劃”三方面開展工作，考核范圍涵蓋質(zhì)量非計劃與管理非計劃兩大類，對生產(chǎn)廠及技術(shù)研究院、制造部、國貿(mào)公司等管理部門同步設(shè)定考核指標，確保非計劃產(chǎn)品統(tǒng)計全口徑、責任全覆蓋、考核無死角，全方位拉動產(chǎn)品實物質(zhì)量提升。

　　針對上一年度市場反饋的焦點質(zhì)量問題，今年起，本鋼集團持續(xù)開展產(chǎn)品質(zhì)量改進工作，對煉鋼工序夾雜缺陷、熱軋產(chǎn)品板形問題、供美的產(chǎn)品倉儲運輸質(zhì)量等問題督促責任單位持續(xù)開展質(zhì)量攻關(guān)，找出問題關(guān)鍵控制點，并加強對廠內(nèi)控制措施落實的監(jiān)督檢查，督促責任單位建立相關(guān)管理制度。同時，涉及工序間的問題，或質(zhì)量趨勢明顯劣化的，本鋼集團相關(guān)部門結(jié)合實際情況組織召開專題會進行排查，確保質(zhì)量異議及時發(fā)現(xiàn)及時解決，并通過專項質(zhì)量問題整治，以點帶面全面提升產(chǎn)品質(zhì)量。

　　王文瀾介紹，汽車板質(zhì)量問題是影響本鋼集團整體產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵問題，根據(jù)原來的質(zhì)量考核標準，之前未將汽車板質(zhì)量問題分類管理。今年以來，本鋼集團以降低非計劃產(chǎn)品為切入點，全面開展“一貫制”質(zhì)量管理推進工作，達到“體系工作日常化，日常工作體系化”。各生產(chǎn)單位樹立全局觀念，單元服從整體，從質(zhì)量意識教育、思維轉(zhuǎn)變、制度規(guī)程完善、流程優(yōu)化、科學的工具方法應(yīng)用等方面，大力推進“一貫制”質(zhì)量管理工作。在汽車板“一貫制”推進方面，本鋼集團將汽車板質(zhì)量問題分門別類，產(chǎn)品研究院負責解決工藝、技術(shù)層面的疑難問題，煉鋼工序、冷軋工序重點解決夾雜，以及輥硌印、擦劃傷等管理類缺陷，已經(jīng)逐步實現(xiàn)重點用戶汽車面板的穩(wěn)定供貨。

　　上半年，本鋼集團進一步完善了質(zhì)量考核體系，對煉鋼工序成分不合鑄坯、冷軋工序電鍍鋅產(chǎn)品全部列入考核，實施超出指標部分不計產(chǎn)的嚴格管理模式，并嚴格按照《鋼后產(chǎn)品質(zhì)量非計劃常規(guī)缺陷管理考核細則》進行考核，加強常規(guī)缺陷管理，逐步實現(xiàn)非計劃產(chǎn)品缺陷的減量化。同時，對于整改不力，反復(fù)出現(xiàn)不能得到有效解決的質(zhì)量問題，本鋼集團采取一事一議的方式進行通報并從重考核，督促各單位解決長期存在的缺陷，對于重大質(zhì)量問題嚴格按照相關(guān)追責辦法執(zhí)行，杜絕了質(zhì)量缺陷的重復(fù)出現(xiàn)。

　　憑借從“大寫意”到“工筆畫”的轉(zhuǎn)變，上半年，本鋼集團質(zhì)量異議產(chǎn)品噸數(shù)同比降低10%，異議額同比降低23%、降成本294萬元，非計劃產(chǎn)品率同比降低39%、降低成本7785萬元。