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    花滿枝頭景色新
    ——安鋼第二煉鋼廠創(chuàng)新管理降成本側(cè)記

    2019-08-13 08:51:00     作者:

      本報通訊員 張青林

      2019年初以來,安鋼集團第二煉鋼廠扎實推進運行質(zhì)量提升、環(huán)保設(shè)備升級、技術(shù)工藝攻關(guān)等創(chuàng)新管理措施,各項常規(guī)性工作和創(chuàng)新性工作完美銜接、協(xié)同作用,低成本生產(chǎn)取得良好效果,實現(xiàn)了環(huán)境治理與生產(chǎn)指標“雙提升”,形成了“花滿枝頭景色新”的工作局面。今年前7個月,該廠噸鋼成本較預(yù)算降低61.32元/噸,降低率為2.04%,總成本較預(yù)算降低3552萬元。

      提質(zhì)增效運行穩(wěn)

      完善設(shè)備零故障運行細則、成立內(nèi)部環(huán)保督察組,編制125噸天車事故案例,推行按爐成本核算……2019年,安鋼第二煉鋼廠以“提質(zhì)增效穩(wěn)運行”為重點,提出并制訂了多項管理創(chuàng)新舉措,抓住了降成本的關(guān)鍵環(huán)節(jié),生產(chǎn)運行質(zhì)量穩(wěn)步提高,帶動生產(chǎn)成本大幅降低。

      8月6日,該廠連鑄車間2號方坯連鑄機的生產(chǎn)現(xiàn)場一派繁忙景象,穿插在生產(chǎn)線上的幾名技術(shù)人員緊張有序地忙碌著,連鑄機在線定重切割系統(tǒng)的優(yōu)化改造正在有序推進中。該廠連鑄車間技術(shù)質(zhì)量主管陳樹林介紹說:“這項工藝優(yōu)化完成后,不但能極大提高生產(chǎn)運行質(zhì)量,對后道軋鋼工序定尺率、成材率等多項技術(shù)經(jīng)濟指標的改善也有促進作用,經(jīng)濟效益顯著。”

      在提質(zhì)增效生產(chǎn)過程中,該廠強化基礎(chǔ)管理,剛性執(zhí)行安鋼資源和計劃的協(xié)調(diào)安排,力保安鋼整體資源平衡和生產(chǎn)均衡;以精益管控為抓手,全面推進成本分解與分析,突出績效掛鉤考核,動態(tài)調(diào)整成本管控措施,每月根據(jù)計劃價提前做好物料結(jié)構(gòu)調(diào)整,促進了煉鋼成本的進一步降低;在鐵水與外購廢鋼、破碎料價差倒掛的情況下,緊盯節(jié)鐵增鋼目標,全力協(xié)調(diào)并加大了優(yōu)質(zhì)經(jīng)濟料的使用量,有效提升廢鋼入爐比和單爐產(chǎn)量,促進了結(jié)構(gòu)成本的降低。其中,上半年該廠鋼鐵料實物消耗較計劃降低19.86千克;轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)冶煉周期合格率環(huán)比升高6.62%;鋼坯一次合格率達99.95%,比計劃提高0.06%。

      該廠在內(nèi)部管理中強化精益生產(chǎn),根據(jù)不同生產(chǎn)條件要求,及時組織科級干部和專業(yè)技術(shù)人員跟班指導(dǎo)生產(chǎn),有效遏制了各種不利因素對生產(chǎn)的影響,保證了煉鋼生產(chǎn)均衡有序。在此基礎(chǔ)上,該廠還優(yōu)化渣鋼的回收再利用系統(tǒng),最大限度減少外排,上半年累計回收渣鋼8140噸,噸鋼成本貢獻率達到了18元左右,進一步捋順了生產(chǎn)管理程序,完善了成本管理制度。

      環(huán)保節(jié)能指標好

      針對環(huán)保管控力度逐步加大的現(xiàn)實,該廠多次召開環(huán)保專題會議,統(tǒng)一思想,不講客觀、不講條件、不講困難,積極按照環(huán)保要求扎實推進環(huán)保設(shè)備升級改造。他們在廠房內(nèi)部一次除塵的基礎(chǔ)上,又專門在廠房外加設(shè)了二次除塵和三次除塵設(shè)備,在重要環(huán)保崗位安裝監(jiān)控探頭,監(jiān)控一次除塵、二次除塵、轉(zhuǎn)爐除塵設(shè)備和水處理泵站濁環(huán)水等指標,發(fā)現(xiàn)問題,立即整改。該廠粉塵顆粒物排放接受生態(tài)環(huán)境部監(jiān)測網(wǎng)的實時監(jiān)控,排放值穩(wěn)定在6毫克/立方米以下,遠低于國家的排放要求,達到了超低排放標準。在此基礎(chǔ)上,他們著力確保環(huán)保設(shè)備的高效運行,崗位人員每班崗檢,專職檢修人員每日點檢,領(lǐng)導(dǎo)每周巡檢,確保了煉鋼二次、三次除塵設(shè)備的高標準清潔排放。

      同時,該廠通過負能煉鋼、節(jié)能降耗等措施,著力降低環(huán)保設(shè)備設(shè)施的支出費用,嚴控成本保持總額平衡。他們的轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng),每天可回收煤氣27萬立方米。為最大限度增加煤氣回收量,該廠還專門組織轉(zhuǎn)爐爐長進行學習交流,提高操作水平,并在轉(zhuǎn)爐煉鋼工段之間開展千分制勞動競賽,把單爐能耗指標列為競賽的重要考核項目,使一線操作人員在回收煤氣操作過程中,不斷追求操作技術(shù)的創(chuàng)新突破,促使煤氣回收量節(jié)節(jié)攀升,為實現(xiàn)長周期負能煉鋼奠定了基礎(chǔ)。他們還通過對中間包烘烤器加蓋、鋼包烘烤工藝改造、控制鋼包周轉(zhuǎn)個數(shù)等措施,使煤氣消耗持續(xù)下降,由原來的12立方米/噸下降至9立方米/噸。

      一系列行之有效的創(chuàng)新管理措施,促使該廠煉鋼工序能耗進一步降低,不但有效降低了生產(chǎn)成本,更有助于生產(chǎn)運行質(zhì)量的穩(wěn)定提高。目前,該廠低碳排放、清潔生產(chǎn)等主要環(huán)保指標穩(wěn)居全國同類型鋼廠前茅。其中,工序單位能耗-20.096千克標準煤/噸,居同類型企業(yè)第2名;氧氣消耗51.455立方米/噸,居同類型企業(yè)第4名;冶煉時間為18.603秒,居同類型企業(yè)第1名;爐襯壽命為12976.5爐,居同類型企業(yè)第2名。

      工藝降本成果優(yōu)

      該廠為了進一步發(fā)揮工藝優(yōu)化在低成本生產(chǎn)中的重要作用,由廠技術(shù)人員組織相關(guān)生產(chǎn)車間和工段認真總結(jié)、詳細梳理上年度工藝優(yōu)化、工藝提升工作,結(jié)合2019年安鋼降本增效總體布局和要求,確定了定重切割、合金結(jié)構(gòu)優(yōu)化、轉(zhuǎn)爐爐襯維護、終點碳提升等重點工藝降本項目,組織相關(guān)人員成立攻關(guān)組,制訂攻關(guān)計劃,確保問題快速解決。

      在廠部統(tǒng)一組織工藝攻關(guān)的同時,各生產(chǎn)車間也“八仙過海,各顯神通”。冶煉車間推出了 降低鋼鐵料消耗、提高終點碳等多項工藝降耗舉措,加強管理,規(guī)范操作,搭建起完整的降耗網(wǎng)絡(luò);連鑄車間圍繞降低故障率,開展了中間包包齡長壽命攻關(guān)、提高定重切割率等攻關(guān)項目;運行車間建立日成本分析體系,有的放矢進行調(diào)節(jié)控制;天車車間在設(shè)備檢修、備件輔材管理方面下功夫……與此同時,一大批工藝攻關(guān)成果在生產(chǎn)實踐中脫穎而出。冶煉車間1號轉(zhuǎn)爐爐長袁廣鑫潛心研究降低散裝料消耗的操作工藝,摸索出一套“遲、小、多、緩”的煉鋼操作法,為降低散裝料消耗提供了強力的技術(shù)支撐;連鑄車間開展了定重切割率提升項目,在9米超長連鑄坯的定重切割上取得突破,目前該技術(shù)已成功推廣應(yīng)用,取得良好效益。

      在此基礎(chǔ)上,該廠與南京理工大學聯(lián)手,共同進行“灰體光譜數(shù)字化”煉鋼技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用,首次實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐煉鋼過程碳、硫、磷、溫度等參數(shù)的非接觸式在線實時動態(tài)檢測,可完全取代人工判斷,有著廣闊的應(yīng)用前景。新技術(shù)使多項煉鋼指標得到優(yōu)化,終點碳提高約0.02%,一倒率提高到82%,噸鋼散裝料消耗減少8千克~10千克,噸鋼合金料消耗減少1千克~2千克。據(jù)測算,終點碳每提高0.01%,噸鋼合金成本降低約1.15元,僅此一項該廠每年可多創(chuàng)效300多萬元。

      《中國冶金報》(2019年08月13日 04版四版)

    編輯:宋玉錚

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